В начале рециклинга ПЭТ, а именно так на западе называется процесс переработки отходов, стоит производство флексов. Их можно перерабатывать в конечный продукт, но в сравнении с гранулятом, они имеют ряд существенных недостатков. Несмотря на то, что наше оборудование позволяет делать достаточно чистые флексы, мы осознанно не занимаемся их продажей, а перерабатываем их в более качественное и технологичное сырье – ПЭТ-гранулят.

Флексы - менее очищенный материал, вследствие чего, при работе с ними требуется чаще менять фильтры

Однородный на вид материал флексов имеет по краям слоистую структуру, в торцы которых набиваются частицы инородных тел (остатки полипропилена, бумаги). Эти частицы полностью не очищаются во время мойки и попадают в готовые изделия, что существенно ухудшает их качество.

Флексы влажные и слипаются в комки

При переработке ПЭТ-материала, технология требует специальным образом их досушивать с соблюдением жесткого температурного режима. Температура сушки хлопьев – 110 – 120 0C. При такой температуре в них остается большой процент остаточной влажности, что снижает механические свойства материала. Так же в процессе досушивания хлопья спекаются, поэтому бункер сушилки в любом случае необходимо дополнительно оборудовать ворошителями.
На этом фоне кристаллизованный гранулят можно досушивать при температуре 170 - 180 0С, что значительно снижает у них процент остаточной влажности. Гранулят менее гигроскопичен и не подвержен слипанию даже при более высоких температурах!

Возим воздух

Флексы примерно в 3 раза легче гранул, что делает их не рентабельными при перевозках на расстояние.

Низкая производительность оборудования

Загрузочная масса хлопьев в подающий шнек в 2- 3 раза меньше, чем гранулята.
Производительность оборудования на флексах ниже как минимум на 40-60%, чем на гранулах. К тому же, при засыпке их в бункер, существует опасность образования «пробки» и зависания смеси в бункере (образование свода). Для решения этих явлений необходимо на бункер устанавливать вспомогательное оборудование (шнек, рифленая втулка).

Вывод:

Все вышеперечисленное ведет к удорожанию накладных расходов (аренда, коммунальные платежи и электроэнергия, заработная плата и т.д.) в себестоимости готового изделия и в некоторых случаях работа на грануляте экономически более рентабельна, гарантирует высокую производительность оборудования, стабильное качество готовых изделий.

Экономический эффект от перехода с флексов на гранулы предлагается рассмотреть по следующей формуле:

С_б и С_н– себестоимость единицы базового (хлопья) и нового (гранулят) сырья, руб.;
И_б¹ и И_н¹ – затраты на единицу продукции, выпускаемой потребителем при использовании базового и нового сырья без учета их стоимости, руб.;
Очевидно, что И_б¹ > И_н¹, т.к. смотри выше, увеличиваются расходы на: электроэнергию; коммунальные платежи; аренда; повременная заработная плата; дополнительные складские площади, расходные материалы (фильтра).
У_б и У_н – удельные расходы базового и нового сырья в расчете на единицу продукции (работы), выпускаемой потребителем, в натуральных единицах;
У_б > У_н - в некоторых случаях может достигать около 10%. Например: остановка для смены фильтров, вследствие чего образуются отходы сырья при запуске и настройке оборудования.
К_б¹ и К_н¹ – сопутствующие капитальные вложения потребителя при использовании базового и нового сырья без учета их стоимости, руб.;
К_б¹ > К_н¹ – как минимум на стоимость ворошителя.

А_н - годовой объем производства нового предмета труда в расчетном году, в натуральных единицах.